Pourquoi le distributeur est un point d’usure critique
Le distributeur est l’endroit où un flux abrasif concentré se divise en plusieurs sorties : toute la pulpe ou la poudre frappe d’abord un point unique et change de direction à grande vitesse. Dans les constructions métalliques ou revêtues de plaques, les jonctions entre segments sont le maillon faible — l’usure ouvre des interstices, le flux se déséquilibre entre les sorties et la distribution du procédé perd en précision bien avant que la pièce ne soit percée.
Les distributeurs CETARCH sont fabriqués en céramique massive, et non en mosaïque de plaques : le profil interne est rond et continu, sans points faibles aux jonctions, avec une épaisseur renforcée à l’endroit où le flux attaque en premier. La dureté de l’alumine (9 Mohs, plus de 1 300 HV) fait durer l’ensemble jusqu’à 10× plus que son équivalent en Ni-Hard — découvrez comment fonctionne le revêtement céramique anti-usure.
Ce que nous fournissons
- Distributeurs en dôme — sorties multiples à partir d’une entrée centrale, en céramique massive monobloc.
- Distributeurs annulaires — plusieurs sorties disposées en anneau, avec les sorties en céramique massive.
- Diviseurs de flux en étoile — sorties multiples sans points faibles, pour diviser le flux de façon équilibrée entre les lignes.
- Dérivateurs et dérivations en T / Y — caisson rectangulaire à l’extérieur, profil rond à l’intérieur (voir tubes et coudes).
- Pièces sur mesure — nombre de sorties, angles et diamètres définis par l’ingénierie à partir de votre plan ou d’une pièce de référence.
Matériau : alumine CT CEDUR
Chaque distributeur est fritté au-dessus de 1 600 °C dans la ligne CT CEDUR, pratiquement sans phase vitreuse. Pour les pulpes abrasives, les formulations les plus utilisées sont la CT CEDUR 94HH (forte abrasion) et la 96HH (abrasion + impact) ; pour les flux chimiquement agressifs, la 99HH de haute pureté.
Domaines d’application
- Mines — distribution de pulpe vers les batteries d’hydrocyclones et les lignes parallèles.
- Cimenterie — division des flux en transport pneumatique de cru et de coke.
- Énergie, papier-cellulose et agro-industrie — division de flux de charbon, cendres, pulpe et grains entre les lignes.
Comment nous développons votre distributeur
- Diagnostic — analyse du flux, du matériau transporté et de l’équilibre souhaité entre les sorties.
- Ingénierie — géométrie (dôme, annulaire ou étoile), renforts et formulation céramique définis pour votre procédé.
- Fabrication — mise en forme, frittage dans nos propres fours et rectification de précision.
- Application — livraison, assistance à l’installation et suivi des performances sur site.
Questions fréquentes
Quel est l’avantage de la céramique massive sur le revêtement en plaques ?
Dans un distributeur revêtu de plaques, les jonctions sont attaquées en premier : l’usure ouvre des interstices et décolle des segments exactement là où le flux frappe. En céramique massive, le profil interne est continu et rond, sans jonctions — le point faible n’existe tout simplement pas, et le renfort d’épaisseur se trouve là où l’attaque est la plus forte.
Le distributeur céramique maintient-il l’équilibre entre les sorties ?
Oui. Comme la céramique ne s’use pratiquement pas, la géométrie interne — et donc la répartition du flux entre les sorties — reste celle de conception pendant toute la durée de vie. En métal, l’usure inégale déséquilibre les lignes avec le temps.
Fabriquez-vous avec n’importe quel nombre de sorties ?
Le projet est 100 % sur mesure : nombre de sorties, angles, diamètres et brides suivent votre plan ou une pièce de référence. Les formats en dôme, annulaire et étoile déjà livrés sur site couvrent les configurations les plus courantes.